冶金行业以高温、重载、粉尘大、作业强度高为显著特点，的双梁行车行吊凭借高强度结构、耐高温设计和稳定的吊装性能，成为该领域不可或缺的核心设备。其应用贯穿 “冶炼 — 轧制 — 加工 — 仓储” 全流程，具体场景如下：
一、炼钢车间：高温重载下的核心转运
转炉 / 电弧炉区域：钢水包吊运
应用细节：配备冶金专用双梁行车（起重量 100~300 吨），吊运盛满钢水的钢包（重量 150~250 吨），在转炉、连铸机之间转运。
设备特性：
主梁采用耐热钢板（耐温≥300℃），并加装隔热层（减少钢水辐射热影响）；
起升机构配备双制动系统（电磁制动 + 液压备用制动），即使高温环境下制动片磨损，也能确保钢包安全停靠；
操作室远离热源（距离钢包≥10 米），配备空调和隔热玻璃，避免司机受高温影响。
作业频次：每小时 3~5 次循环，单日累计运行时间≥16 小时（匹配炼钢连续生产节奏）。
连铸区域：钢坯转运
应用细节：用 10~50 吨双梁行车吊运连铸机产出的钢坯（单根重量 3~10 吨，长度 6~12 米），转运至冷却区或轧钢车间。
适配设计：吊具采用V 型托架 + 自动夹紧装置，避免钢坯高温状态下打滑（钢坯温度约 800~1000℃）；大车运行速度≥20m/min，缩短热钢坯转运时间（减少温降对后续轧制的影响）。
二、轧钢车间：轧制全流程的精准配合
热轧车间：钢坯上料与轧件转运
应用细节：
用 20~50 吨双梁行车将加热炉出炉的热钢坯（温度 1100~1250℃）吊运至轧机入口辊道，完成 “加热 — 轧制” 衔接；
轧制过程中，吊运中间轧件（如钢板、型钢）至下一轧机，或转移至矫直机、冷床。
核心要求：起升速度 0.5~5m/min（低速确保钢坯对准轧机入口），大车定位精度 ±50mm（避免钢坯撞击轧辊）。
冷轧车间：成品卷取与堆放
应用细节：用 10~32 吨双梁行车吊运冷轧钢板卷（重量 5~20 吨，直径 1~2 米），完成从轧机到卷取机的转运，或从卷取机到仓库的堆放。
专用设计：配备C 型钩吊具（与钢卷内孔匹配），并加装张力控制系统，避免钢卷在吊运中松散；运行机构采用低振动电机，防止冷轧薄板表面产生划痕。
三、金属加工车间：特种材料的精细处理
锻造车间：锻件加热与成型转运
应用细节：用 50~100 吨双梁行车吊运大型锻件（如汽轮机转子毛坯，重量 30~80 吨），在加热炉、水压机、锻锤之间转运。
关键特性：起升机构采用低速大扭矩电机（起升速度 0.3~1m/min），确保锻件在高温（1000~1200℃）下平稳移动，避免因晃动导致锻件变形；吊具采用耐高温合金材质（如 Cr25Ni20），耐受长期高温烘烤。
热处理车间：炉料装卸
应用细节：用 5~20 吨双梁行车将金属工件（如轴承、齿轮）装入热处理炉（温度 500~1000℃），处理完成后吊运至冷却池。
防护设计：电机和电气元件采用防尘防爆外壳（IP65 防护等级），抵御车间内淬火油雾和粉尘；吊具加装防坠落链条，防止工件在高温下脱落。
特殊场景：适配冶金行业极端需求
铁水预处理车间：用 200~300 吨双梁行车吊运铁水包（重量 200~250 吨），配合脱硫、脱磷设备完成铁水预处理，要求行车横向移动时倾斜度≤0.5°（防止铁水溢出）。
轧辊维修车间：用 10~30 吨双梁行车吊运轧辊（重量 5~20 吨，长度 3~8 米）至磨床进行修复，配备吊装平衡梁，确保轧辊水平度误差≤0.1mm（保证磨削精度）。
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